Impact & Nachhaltigkeit
Weniger Chemie, weniger Ausfall, gesündere Werkstatt — und das mit Zahlen belegt.
Nachhaltigkeit ist bei emulvent kein separates Kapitel neben dem Produkt — sie ist derselbe physikalische Effekt, der auch die Kosten senkt. Kontinuierliche Sauerstoffzufuhr stabilisiert den Kühlschmierstoff, verlängert die Standzeit und reduziert genau dadurch drei Dinge gleichzeitig: Chemieeinsatz, Entsorgungsmenge und Gesundheitsbelastung am Arbeitsplatz. Auf dieser Seite zeigen wir, worauf diese Wirkung fußt — mit Quellenangabe, nicht mit pauschalen Versprechen.
Drei Wirkungsebenen
Ein physikalischer Effekt, drei messbare Wirkungen
Umwelt
Weniger ungeplante KSS-Wechsel bedeuten weniger Frischkonzentrat, weniger Ansetzwasser und weniger zu entsorgende Altemulsion. Altemulsion ist unter dem Abfallschlüssel AVV 120109 als gefährlicher Abfall eingestuft — jeder vermiedene Wechsel reduziert diese Menge direkt. Ein stabilerer pH-Wert verhindert zudem Korrosion an Werkstücken: weniger Ausschuss bedeutet auch weniger verschwendetes Rohmaterial und Energie in der Nacharbeit.
Sozial
KSS-Aerosole gelten laut NIOSH und OSHA als anerkannter Risikofaktor für Haut- und Atemwegsreizungen — laut AUVA die häufigste arbeitsbedingte Erkrankung im Umgang mit KSS. Für die einatembare Fraktion gilt ein Arbeitsplatz-Grenzwert von nur 1 mg/m³ (Tagesmittelwert) — ein enger Rahmen, den eine stabilere, weniger aerosolbelastete Emulsion leichter einhält.
Governance
Der Airlift-Reaktor ist zum Patent angemeldet — technische Prüfbarkeit statt Marketing-Behauptung. Unsere fachlichen Aussagen sind durchgehend mit Institut oder Studie belegt (DGUV, VDI, NIOSH/OSHA, BAuA), nicht mit allgemeinen Nachhaltigkeits-Floskeln.
Patentangemeldete Technologie, ISO-kompatibel
Der Airlift-Reaktor ist zum Patent angemeldet (DPMA, eingereicht 23.07.2026, Eingangsbestätigung liegt vor). Damit unterstützt emulvent auch die Nachhaltigkeits- und Arbeitsschutzziele unserer Kunden nach ISO 14001 (Umweltmanagement) und ISO 45001 (Arbeitsschutzmanagement) — ohne dass dafür ein separates System eingeführt werden muss.
Was die Wissenschaft zeigt
Kühlschmierstoff ist kein Nebenposten
Kühlschmierstoff macht 8–16 % der Produktionskosten in der Metallverarbeitung aus — ein Kostenfaktor, der in der Kalkulation meist als Nebenposten behandelt wird, tatsächlich aber in der Größenordnung der Energiekosten der Maschine liegt. VDI Zentrum Ressourceneffizienz (2017): „Ökologische und ökonomische Bewertung des Ressourcenaufwands — Wassermischbare Kühlschmierstoffe“, S. 17
Dieselbe Studie beziffert das Ausmaß auf Branchenebene: Der KSS-Abfall im deutschen produzierenden Gewerbe stieg von 717.000 Tonnen (2011) auf 791.000 Tonnen (2014) — 90 % davon wassergemischte KSS, also genau die Produktgruppe, für die der Airlift-Reaktor entwickelt wurde.
„Bei selten benutzten Maschinen ohne kontinuierliche Umwälzung oder Belüftung ist – an Stelle der wiederholten Standzeitverlängerung durch Zugabe von Bioziden – ein vollständiger Austausch des Kühlschmierstoffs zu empfehlen.“ DGUV Information 209-051 · Keimbelastung wassergemischter Kühlschmierstoffe, S. 36
Zur Quellenprüfung
Eine zuvor in unserem Blog verwendete Zahl (Standzeit 12→17 Wochen durch 1h/Tag Belüftung, −29 % Verbrauch) stammt aus einem Referenzszenario mit 1h/Werktag-Teilzeitbelüftung (Bandskimmer mit Impeller) — nicht aus einer eigenen Messung zu 24/7-Airlift-Betrieb. Wir weisen das hier bewusst als Vergleichsanker aus, nicht als eigene Behauptung.
Unser eigener Beleg
Keine Modellrechnung, sondern reale Anlagen
Ein deutscher KMU-Kunde: Eine Engpassmaschine lief in 7 Monaten nur 3 Wochen. Ohne aktive Umwälzung wäre der Kühlschmierstoff in dieser Zeit typischerweise gekippt. Mit dem Airlift-Reaktor blieb er durchgehend einsatzbereit — ganz ohne manuelles Zutun während der Stillstandszeit.
„Unsere Engpassmaschine lief in den letzten 7 Monaten tatsächlich nur 3 Wochen — trotzdem ist der Kühlschmierstoff dank emulvent nach wie vor einsatzbereit und nicht gekippt.“
„Seit dem Einsatz der KSS-Belüftung von emulvent haben wir keinen Schimmel mehr in den Ecken der Maschinen. Unsere Maschinenbediener ekeln sich bei der Reinigung nicht mehr vor der Anlage.“
Sechs Monate Vorher-Nachher-Monitoring
Was die kontinuierliche Belüftung im Tank konkret verändert
Bei einem deutschen KMU-Kunden haben wir über sechs Monate dokumentiert:
| Parameter | Vorher (ohne emulvent) | Nachher (mit emulvent, 6 Monate) |
|---|---|---|
| Mikrobielle Belastung | > 10⁷ KBE/ml (stark belastet, Geruch, Biofilm) | < 10⁵ KBE/ml (Reduktion um bis zu 2 Log-Stufen) |
| pH-Wert | 8,2–9,1 (instabil, Anstieg durch Säureabbau) | 8,5–9,3 (stabil, gepuffert durch Belüftung) |
| Schaumbildung | Hoch (dicker weißer Schaum) | Niedrig, schaumfrei |
| Ablagerungen | Stark (gelber Belag, Korrosion) | Minimal |
Die Stabilisierung des pH-Werts verlängerte die KSS-Standzeit in diesem Fall auf über 12 Monate. Für Anwendungen dieser Größenordnung dokumentierten wir eine Kostenersparnis von 30–50 %.
Einordnung der Werte
Die genannten Werte sind typische Praxiswerte für diese Anwendungsklasse aus unserem Monitoring — keine Laborwerte unter Idealbedingungen, sondern Beobachtungen aus dem laufenden Betrieb.
Wie wir Impact messbar machen
Methodik statt Versprechen
Wir wollen uns nicht auf allgemeine Nachhaltigkeitsversprechen verlassen. Deshalb bauen wir aktuell — gemeinsam mit unseren Pilotkunden — ein strukturiertes Vorher-Nachher-Messverfahren auf, das je Maschine und Produktionseinheit erfasst:
- Standzeit der Emulsion
- Konzentrat- und Wasserverbrauch
- Entsorgungsmenge der Altemulsion
- pH-Wert und mikrobielle Belastung
- Betriebsereignisse: Geruch, Schaumbildung, Wartungsaufwand, ungeplante Wechsel
Im Aufbau
Dieses Framework befindet sich im Aufbau — es ist noch kein fertiges Dashboard, sondern eine Methodik, die wir mit jedem neuen Pilotkunden strukturierter erfassen. Bei jeder Installation wird eine Parameter-Baseline (pH-Wert, Redox-Potential, Konzentration) erfasst und anschließend in einem laufenden Monitoring-Protokoll je Maschine fortgeschrieben — kein Sonderaufwand für Piloten, sondern fester Bestandteil unseres Installationsprozesses. Unsere Sensorik zur Echtzeit-Messung von pH-Wert und Konzentration direkt am Tank ist einsatzbereit — für sie ist eine zweite Patentanmeldung geplant. Die zugehörige App zur automatisierten, kontinuierlichen Auswertung dieser Kennzahlen ist ebenfalls bereits im Einsatz. Damit liefert die App zugleich die Datenbasis für die nach §7 BioStoffV vorgeschriebene Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung. Für das Installationsmonitoring wird künftig neben dem manuellen Protokoll zusätzlich eine App-Version verfügbar sein.
Prävention an der Ursache statt am Symptom
Wo der Airlift-Reaktor im Arbeitsschutz ansetzt
Arbeitsschutz folgt dem sogenannten STOP-Prinzip — gesetzlich verankert in §8 Abs. 4 der Biostoffverordnung (BioStoffV): Substitution vor Technischen vor Organisatorischen vor Personenbezogenen Maßnahmen (z. B. Schutzhandschuhe) — je weiter oben in dieser Reihenfolge eine Maßnahme ansetzt, desto wirksamer ist sie. Der Airlift-Reaktor wirkt auf der zweiten, technischen Stufe: Er bekämpft die Ursache — Sauerstoffmangel im Tank — direkt an der Quelle, statt nur deren Folgen (Aerosole, Keime) nachträglich mit persönlicher Schutzausrüstung oder zusätzlicher Chemie abzufedern. Damit erfüllt sein Einsatz unmittelbar die gesetzlich vorgeschriebene Rangfolge der Schutzmaßnahmen — eine Stufe über persönlicher Schutzausrüstung, eine Stufe unter Substitution.
Regulatorischer Rückenwind
Der Trend geht weg von Chemie, hin zu Physik
- Selbst ein 2027 neu zugelassener Formaldehyd-Biozid-Wirkstoff für die KSS-Konservierung erhält von der EU-Biozidverordnung nur eine auf 5 Jahre befristete Zulassung (bis 2032) — und wird darin ausdrücklich als „Substitutionskandidat“ geführt: ein Wirkstoff, der perspektivisch ersetzt werden soll.
- TRGS 611 setzt bereits heute klare Grenzwerte für die Wasserqualität im Ansetzwasser (Nitrat ≤ 50 mg/l, Härte 10–20 °dH, Keimzahl ≤ 100 KBE/ml) — der Rahmen, an dem sich auch unsere geplante Sensorik orientiert.
Der Airlift-Reaktor reduziert den Biozid-Bedarf, statt auf eine Chemie zu setzen, die regulatorisch ohnehin auf Zeit läuft.
Einfache Umsetzung
RetroFit statt Systemwechsel
Die Professionalität einer Lösung zeigt sich in ihrer Einfachheit. Nachhaltigkeit nützt nichts, wenn sie zu aufwendig ist, um sie umzusetzen — deshalb ist der Airlift-Reaktor als reines Plug-and-Play-RetroFit konzipiert.
- 1
Plug-and-Play
Integration in bestehende Tanks per Magnethalterung — ganz ohne Bohrungen oder baulichen Eingriff.
- 2
Wartungsarm
Ausgelegt für 24/7-Dauerbetrieb, Reinigung im laufenden Betrieb per kurzem Druckluft-Impuls statt Demontage.
Das senkt die Einstiegshürde für Nachhaltigkeitsmaßnahmen deutlich — kein Projekt, keine Stillstandszeit, keine Fachplanung nötig.
Nächster Schritt
Wie stark wirkt sich das auf Ihre Anlage aus?
In unter einer Minute mit dem ROI-Rechner — oder direkt mit uns über Ihre Anlage sprechen.
Quellen
- 01VDI Zentrum Ressourceneffizienz (2017): „Ökologische und ökonomische Bewertung des Ressourcenaufwands — Wassermischbare Kühlschmierstoffe“ (Kostenanteil 8–16 %, Abfallmenge 791.000 t/2014, unter Verweis auf Verband Schmierstoff-Industrie e. V. 2016 und Statistisches Bundesamt)
- 02DGUV Information 209-051 „Keimbelastung wassergemischter Kühlschmierstoffe“
- 03TRGS 611 (BAuA)
- 04NIOSH — Occupational Exposure to Metalworking Fluids
- 05OSHA — Metalworking Fluids: Health Effects
- 06AUVA (2024): M.plus 369 „Sicherer Umgang mit Kühlschmierstoffen im Betrieb“ (MAK-Werte, STOP-Prinzip, Hauterkrankungen als häufigste KSS-bedingte Erkrankung)
- 07Passman, F.J. & Küenzi, P. (2020): Microbiology in Water-Miscible Metalworking Fluids. Tribology Transactions, 63(6), S. 1147–1171
- 08EU-Biozidverordnung (BPR), Produktart 13, Zulassungsstatus recherchiert 24.08.2026
- 09Patentantrag beim DPMA, eingereicht 23.07.2026, Eingangsbestätigung liegt vor